Fahrzeug-Produktion: Zukunftsplanung in 3D

Alle DaimlerChrysler-Werke digital erfasst

Die Arbeit im Planungsraum Digitale Fabrik trägt laut DaimlerChrysler noch weitere Früchte: Jedes DaimlerChrysler-Werk ist mittlerweile digital erfasst und kann vollständig in 3D dargestellt werden. Dadurch lassen sich Neu- und Umbauten rasch planen und visualisieren, was dem Management wiederum schnellere Entscheidungen ermöglicht. Zudem können Bauanträge nun auch als 3D-Darstellung eingereicht und den Behörden sowie der Öffentlichkeit plastisch erläutert werden. Die digitalen Fabrikmodelle sind zudem schon mehr als ein Jahr vor Baubeginn fertig, sodass bereits vor dem ersten Spatenstich die ersten virtuellen Fahrzeuge „vom Band rollen“ und die künftigen Produktionsprozesse optimiert werden können.

Die vollständige digitale Umsetzung nicht nur der Gebäude-, sondern auch der gesamten Produktionsplanung sind Teil des 2001 gestarteten Projekts „Digitale Fabrik“ (DiFa), mit dem DaimlerChrysler ein klares Ziel verfolgt. „Keine Produktionsanlage wird geplant, gebaut, in Betrieb genommen und betrieben, ohne dass vorab Produkt, Produktionsprozesse und Produktionsanlage digital abgesichert wurden“, erläutert Abteilungsleiter Rainer Eißrich das Vorhaben.

Damit soll – vergleichbar zur Einführung von CAD-Systemen in der Konstruktion und Entwicklung – auch in der Produktionsplanung eine digitale und 3D-basierte Planung der Prozesse und Betriebsmittel möglich werden. „Während Produktionsplaner bisher mit text- und tabellenorientierten Programmen wie etwa Excel, Access und Word arbeiteten, können sie in der Digitalen Fabrik auf ein Planungstool zurückgreifen, das auf der DELMIA-Software aufbaut, welche eng mit der bei DaimlerChrysler eingesetzten Konstruktionssoftware CATIA verwandt ist. Im DELMIA-Planungstool unterscheidet man zwischen Produkten, Prozessen und Ressourcen (PPR). Die Daten dieser drei Gruppen werden aus verschiedenen anderen Systemen importiert und mittels 3D-Geometrien bildhaft dargestellt. Erst die digitale Verknüpfung der Gruppen in einem System führt zu den positiven Effekten“, erläutert Sigurd Schneider vom Team Digitale Rohbauplanung.

Änderungen, die etwa ein Entwicklungsingenieur oder ein Montageplaner vornimmt, müssen nun nicht mehr von Hand umständlich und teilweise redundant in sämtliche Teilprogramme eingetragen und den Kollegen mitgeteilt werden, sondern stehen mit der Eingabe in den Rechner allen Planern automatisch zur Verfügung. Abgestufte Prozesse und definierte Zugriffsrechte sorgen dafür, dass die als „PPR-Hub“ bezeichnete gemeinsame Datenbank den Planern die notwendigen und rollenmäßig zugewiesenen Informationen zum richtigen Zeitpunkt bereitstellt.